AutomotiveEmballage og pakningLogistikSundhedTeknologiØkonomi

Virksomheder og ansatte går glip af teknologi-gevinster

I den danske industri er der stadig mange tunge løft og opslidende håndtering af paller, selvom fuldautomatiske pallemagasiner og førerløse trucks, AGV’er, kan automatisere hele pallehåndteringen og derved aflaste medarbejderne. Men mange virksomheder tøver desværre med indføre automatiserede teknologier og gør i stedet bare, som de plejer.

Også selvom mangel på arbejdskraft banker på døren i hele industrien.
I dag kan logistikken og arbejdsgangene med paller i produktionsvirksomheder blive langt mere effektive med gennemprøvet teknologi. Men realiteterne i den danske industri er dog langt fra fulgt med de teknologiske muligheder. Mange af de 400 millioner paller, der årligt bruges i Europa, håndteres stadig mange steder helt manuelt. Til trods for, at automatisering kunne frigøre mandskab til mere komplekse og værdiskabende logistikopgaver.

Farlig vanetænkning
Dermed misser produktionsvirksomheder muligheden for at reducere antal sygedage, nedbringe antallet af arbejdsulykker, øge produktiviteten og forbedre kvadratmeterudnyttelsen. Medarbejderne må imens leve med løft af de 25 kilo tunge paller, snavsede hænder, træsplinter og rustne søm – og risikoen for at tabe en palle over tæerne eller at en manuel pallestabler vælter ned over dem. Alene i USA sker der ifølge Occupational Safety and Health Administration årligt 35.900 alvorlige arbejdsulykker og 85 dødsfald for medarbejdere, der arbejder med manuelle pallestablere og gaffeltrucks.

Den nyeste rapport med 2018-tal fra det Nationale Forskningscenter for Arbejdsmiljø i Danmark viser, at en forholdsvis stor andel af lønmodtagerne stadig arbejder med løft, skub eller træk af byrder. På det punkt har arbejdsmiljøet stort set ikke forbedret sig.

Således svarer 21 %, at de skubber eller trækker mindst ¼ af tiden, mens godt 31 % svarer, at de bærer eller løfter mindst ¼ af tiden. Endvidere svarer 11,8 %, at et typisk løft vejer mindst 16 kg, mens 4,0 % svarer, at et typisk løft vejer mindst 30 kg.

Kvalitet daler og risiko stiger
Arbejdsmiljørådgiver Mona Lagoni besøger hver dag arbejdspladser i Danmark for at hjælpe dem med at få ergonomi og effektivitet til at gå op i en højere enhed.
Når man udfører manuelt arbejde, så udtrættes muskulaturen i løbet af en arbejdsdag. Det betyder, at effektiviteten falder og risikoen for skader øges. Derfor har jeg meget fokus på lean-aspektet. Når en virksomhed gør meget af en bestemt ting eller har rigtig meget manuel pallehåndtering, så kan det give god mening at bruge automatisering og robotløsninger til at nedbringe fysisk belastning og forebygge opslidning, og de ansatte er generelt meget åbne over for de praktiske gevinster i nye teknologier. Gode ergonomiske løsninger skaber større fleksibilitet i forhold til, hvem der kan udføre arbejdet, og det er en gevinst for både medarbejdere, virksomhed og samfund, siger Mona Lagoni fra Dansk Arbejdsmiljø.

Ifølge en ny analyse fra supply chain analytikere hos analysevirksomheden Gartner Group kan mindst hver tredje lagerarbejder lige så godt indstille sig på at arbejde med robotteknologier i deres lagerjob inden 2023.

Dansk løsning til automatiseret pallehåndtering
På årsplan bliver der solgt cirka 7500 nye løftemaskiner/trucks i Danmark. Anslået 20 procent af dem løser så rutineprægede opgaver, at mennesket lige så godt kunne afløses af en maskine.

Mange virksomheder tænker for traditionelt og manuelt, når de planlægger deres logistik, og det betyder, de går glip af både arbejdsmiljøgevinster og produktivitetsløft. En høj automatiseringsgrad er lig med en bomstærk konkurrenceevne både lokalt og på det globale marked. Robotter koster jo det samme i hele verden, og så kan virksomhedens medarbejdere få tid til de opgaver, der til gengæld ikke kan automatiseres, pointerer Jan Bisgaard Sørensen, CEO i BILA, Danmarks største automationshus.

Han giver et eksempel:
»Hvis du bruger en førerløs truck og et automatiseret pallemagasin, så har du en fuldautomatisk løsning til pallehåndtering, hvor ”timelønnen” kun er ca. 85 kroner – også om natten og i weekenden. Til sammenligning koster det i runde tal 300-400 kroner i timen at købe en manuel el-stabler og have en fastansat mand til at køre på den,« siger Jan Bisgaard Sørensen.
Disse gevinster er produktionsvirksomheder i Tyskland, Frankrig, Norge, Holland og Spanien i gang med at høste, efter at de har investeret i den nye innovative løsning Palomat AGV fra BILA i Danmark.

»Vi udviklede løsningen Palomat AGV, fordi vi så det som oplagt mulighed for virkelig at optimere den interne logistik i enhver produktion eller lagerhal med pallehåndtering. Palomaten fungerer optimalt sammen med førerløse AGV’er, fordi de to teknologier kan kommunikere direkte med hinanden og sikre, at magasinet fuldautomatisk bliver fyldt op med paller eller tømt for paller til tiden. Det opretholder et konstant og effektivt palleflow til og fra lageret,« forklarer Area Manager i Palomat, Majbritt Svane.

Fakta:
AGV er forkortelsen for ”Automated Guided Vehicle”. På dansk er ”førerløs truck” nok den mest udbredte betegnelse. AGV Scandinavia har specialiseret sig i at ombygge ”manuelle” el-stablere til førerløse maskiner, som ved hjælp af laserscannere selv finder vej rundt mellem reolerne. AGV Scandinavia i Skive har etableret et samarbejde med truck-leverandøren N. C. Nielsen i Spøttrup og robot- og automatiseringsspecialisten Bila i Nykøbing Mors.